Ferré & Consulting Blog

El 5 de marzo se celebra el Día Mundial de la Eficiencia Energética, una llamada de atención sobre la urgencia de optimizar los usos de la energía, que es actualmente un recurso valioso y limitado.

La Eficiencia Energética es la obtención de los mismos bienes y servicios energéticos, pero con menos recursos, con la misma o mayor calidad de vida, con menos contaminación, a un precio inferior al actual, alargando la vida de dichos recursos y con menos conflictos sociales.

Es esta una jornada para que reflexionemos sobre nuestros hábitos frente al uso sostenible y racional de la energía, para que  empresas, instituciones y gobiernos revisen sus compromisos con respecto a la utilización de tecnologías renovables.

Ahora que se habla tanto sobre el cambio climático, seamos lde os que pensamos que es cierto o no, una cosa está clara, en todos los ámbitos desde la ciencia hasta la vida misma, triunfa o perdura lo que es más eficiente.  Y siendo eficientes nos convertimos en mejores, ya que hacemos lo mismo con menos recursos, por lo tanto os animamos a todos a ser un poco “mejores”.

En la actual crisis que estamos sufriendo, tenemos que mejorar a diferentes niveles, pero uno de los puntos fuertes a reforzar es justamente éste, en reducir el coste energético de lo que producimos, está claro que ,sin bajar la calidad del mismo. Ya que la calidad, es otro de los puntos importantes para destacar y crecer a nivel empresarial , debemos poner todos los esfuerzos en mejorar nuestros productos, hacerlos mejores reduciendo su coste de producción.

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El control de calidad en la producción industrial de alimentos se realiza, actualmente, mediante técnicas y métodos muy diversos: métodos sensoriales basados en la experiencia y conocimiento de un operario, mediante análisis físico/químicos y técnicas de análisis no destructivas.

En el control de la calidad de las masas de cereales, como las masas de pan y las masas batidas, los sistemas de medida no destructivos, como los basados en los ultrasonidos, pueden aportar información complementaria a los métodos convencionales y de interés para la caracterización y control de calidad de las masas.

Un trabajo realizado por investigadores de la Universidad Politécnica de Cataluña y la Universidad de Valladolid, presenta algunas de las técnicas básicas de medida con ultrasonidos de baja intensidad, así como los resultados obtenidos con ellas al estudiar diversas masas derivadas de los cereales, como las masas de harina de trigo y de harina de arroz y las masas batidas, fases previas al pan y a los productos de bollería, respectivamente. Para llevar a cabo este estudio, se han realizado medidas de velocidad, de atenuación y de impedancia acústica, que son los parámetros más usualmente utilizados en la caracterización de materiales mediante ultrasonidos. Los resultados obtenidos indican la sensibilidad y el potencial de los ultrasonidos en la caracterización de masas de cereales.

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Solbar Industries, Ltd., anunció el lanzamiento de una proteína aislada de soja de muy baja viscosidad, designada para productos extrusionados de alto contenido en proteínas de soja. Solpro 842 -una proteína de soja del 90%- se fabrica especialmente para satisfacer las demandas de crisps de soja, snacks y cereales extrusionados.

Solbar invirtió más de un millón de dólares y 18 meses de trabajo en el desarrollo de nueva tecnología, para producir con éxito el producto Solpro 842. El resultado de este esfuerzo es una proteína de soja aislada de consistente baja viscosidad cuando es sujeta al calor y corte de extrusión, manteniendo un perfil suave de sabor.

Shaul Shelach, CEO de Solbar, afirmó que: “El lanzamiento del Solpro 842 es una parte del compromiso estratégico de crecimiento de Solbar en el mercado de alimentos nutricionales a través de aplicaciones nuevas y avanzadas de proteínas de soja. Tenemos altas y fundadas expectativas puestas en este nuevo desarrollo para aumentar sus capacidades, satisfacer clientes, y generar ventas sustanciales en el 2010″.

La compañía está utilizando esta avanzada tecnología para fabricar nuevas proteínas aisladas de soja para los mercados de bebidas y barritas. Estos productos proporcionarán las necesidades de clientes de ingredientes de soja de alto contenido en proteínas con un perfil de sabor muy bajo y de funcionalidad mejorada

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El CO2 es un gas inocuo que en condiciones supercríticas (C02 supercrítico) se convierte en un disolvente muy potente y sirve como elemento separador eficaz. Entre otras aplicaciones, la tecnología de fluidos supercríticos se dirige a la obtención de extractos herbales a partir de plantas aromáticas, la mejora de propiedades de alimentos (desgrasado, extracción de colesterol de aceites, carnes y lácteos…), operaciones de desinfección, impregnación, micro encapsulación, descontaminación de aguas residuales, etc.

La demanda creciente de productos de alto valor añadido (que incorporen sustancias naturales, principios activos con valores nutritivos…) derivada de los nuevos hábitos sociales, junto a las mejoras en los procesos productivos y las exigencias legales, están obligando a los fabricantes a buscar nuevos procesos industriales para conseguir mejorar la calidad sin generar residuos, adaptando sus productos a las tendencias de consumo (elementos dietéticos, nutritivos, fármacos con propiedades añadidas, cosméticos con esencias naturales, alimentos sanos, productos biológicos …).

La extracción de principios fundamentales es utilizada principalmente para aportar aquella materia extraída de alto valor añadido (vitaminas, aceites esenciales, aditivos, aromas…) al producto o eliminar sustancias (cafeína, grasas, purificar suelos, pieles…). Los costes y la calidad del producto final variarán en función de la técnica utilizada en el proceso de extracción o en su caso de purificación (eliminación de sustancias del producto como la cafeína, grasas, etc.).

La tecnología basada en fluidos supercríticos (sustancia que se encuentra en determinadas condiciones en un estado con propiedades intermedias entre líquido y gas) puede emplearse en multitud de operaciones básicas, pero ha experimentado un notable desarrollo como medio de reacción para la extracción y la purificación de sustancias de alto valor añadido.

Esta técnica permite que el CO2 en estado supercrítico, gas totalmente inocuo que en condiciones de presión y temperatura superiores a su punto crítico se convierte en un disolvente muy potente, sirva como elemento separador eficaz totalmente limpio. Sus principales ventajas radican en la fácil separación de sustancias; las suaves temperaturas en el proceso que permite no dañar al producto; ser un elemento no inflamable, no corrosivo, no tóxico, no cancerígeno; su capacidad selectiva y la no generación de residuos.

Constituye una opción mucho más limpia y segura que los procesos convencionales, que permite preservar además los principios activos y características propias de las sustancias. Hasta ahora, en la mayoría de este tipo de procesos se hace uso de disolventes orgánicos muchos de ellos tóxicos, con los consiguientes problemas que esto genera por la presencia de residuos en los productos o la generación de vertidos en el proceso, lo que degenera en problemas para la salud y el medio ambiente.

Aplicaciones industriales

Los fluidos supercríticos se están utilizando a escala industrial principalmente en los sectores agroalimentario, químico, farmacéutico, y cosmético. Entre otras aplicaciones se dirigen a la obtención de extractos herbales a partir de plantas aromáticas, de extractos de especias para colorantes alimentarios, aceites esenciales, etc.; el fraccionamiento de bebidas para desalcoholización, la mejora de propiedades de alimentos (desgrasado de alimentos, extracción de colesterol de aceites, carnes y lácteos…), la descafeinización del café, la recuperación de la nicotina del tabaco, la obtención de principios activos, operaciones de desinfección, impregnación, microencapsulación, el fraccionamiento de productos pesados del petróleo, la descontaminación de aguas residuales, el desengrasado de pieles, etc.

Se trata, por lo tanto, de una tecnología puntera con grandes posibilidades, ya que es una nueva vía para la obtención de productos de origen natural; permite la adaptación de nuevos productos de calidad con alto valor adecuados a los hábitos de consumo; posibilita el desarrollo de nuevos procesos no contaminantes e inicia el desarrollo de un sector terciario dirigido hacia la nueva tecnología.

Japón y EE.UU ya están incorporando en sus legislaciones normas que hacen referencia directa o indirecta a prohibiciones sobre el uso de ciertos disolventes orgánicos en los procesos de extracción y de purificación. Esta circunstancia ya está incidiendo de manera significativa en aquellas empresas españolas con vocación exportadora hacia dichos países.

Pese a su demanda creciente y utilización en otros países como EE.UU o Japón, en España todavía es una tecnología en gran medida desconocida por la industria y aquellas empresas que la utilizan contratan estos servicios en otros países ante la carencia de oferta tecnológica en fluidos supercríticos en nuestro país.

No obstante, la industria española en estos sectores está realizando importantes avances en esta dirección, ya que, por una parte, cada vez se conocen más los resultados negativos que determinados procesos industriales convencionales, y por otra, son más conscientes de la necesidad de dar respuesta a los requerimientos actuales de los consumidores y la legislación.

Creación de Altex

Ainia Centro Tecnológico viene trabajando desde el año 1993 en la investigación y la aplicación de los fluidos supercríticos en la industria. Fruto de este trabajo, ha desarrollado una tecnología propia aplicada a los procesos extractivos que le sitúa en referente mundial en este campo.

El centro tecnológico ha liderado la creación de una empresa de base tecnológica, ALTEX, con grandes potencialidades de crecimiento, que este año ha iniciado su actividad y que permite trasladar esta tecnología a escala industrial de una manera multifuncional, lo que posibilita un ahorro de costes para las empresas españolas al poder contratar este servicio dentro de nuestras fronteras.

Ainia Centro Tecnológico es una asociación privada con fines no lucrativos, de ámbito nacional, formada por 1100 empresas del sector agroalimentario y afines. Su misión es participar activamente en la consecución de la excelencia de las empresas a través de la innovación, anticipándose a las exigencias de la sociedad y permitiendo mejorar la competitividad empresarial.

Ferré & Consulting Tecnología CO2 supercrítico, disolvente muy potente, fluidos supercríticos, Tecnología

El Comité de Ciencia y Tecnología de la Cámara alta del Parlamento británico ha hecho público un comunicado en el que afirma que la falta de investigaciones científicas sobre el uso de la nanotecnología dentro del sector alimentario por lo que la EFSA no puede regular adecuadamente este tipo de productos.
Según este comité, la aplicación de la nanotecnología, tanto en los alimentos como en sus envases, se incrementará fuertemente durante la próxima década, pero no hay mucha información sobre su seguridad.
Lord Krebs, presidente del Comité, afirmó que la nanotecnología ofrece beneficios significativos a los consumidores pero es importante que haya una detallada y exhaustiva investigación sobre las posibles implicaciones para la salud y la seguridad.

El mercado mundial de nanotecnología para comida estaba valorado en unos 410 millones de dólares en el 2006 y se espera que crezca hasta los 5.600 millones en el 2012.
Hay al menos 600 productos con nanomateriales en el mercado, pero, aproximadamente, sólo el 80 por ciento de ellos son alimentos o están relacionados con los alimentos, y de ellos sólo dos están disponibles en Reino Unido.

El informe pide nuevas normas que insten a las empresas alimentarias a informar a los reguladores sobre cualquier trabajo que estén haciendo con nanopartículas para comida y que se habilite un registro público voluntario de productos y envases alimenticios que contengan nanomateriales.

Ferré & Consulting Tecnología alimentos, nanomateriales, nanotecnología, seguridad

En el proyecto Nanold, financiado por la Corporación Tecnológica de Andalucía (CTA), se están buscando fórmulas de microencapsulación a partir de la tecnología Flow Focusing, que ha desarrollado el grupo de investigación Física de Fluidos y Microfluídica.

En esta línea de investigación participa Ingeniatrics como coordinadora, el grupo de investigación de Gañán Calvo y la empresa sevillana Pevesa, dedicada a la fabricación y comercialización de ingredientes alimentarios.

Los ingredientes funcionales, es decir aquellos con distintas propiedades con el fin de mantener y mejorar la salud, son productos que a veces tienen un sabor desagradable para el consumidor o son demasiado sensibles a la luz, al aire o a los cambios de temperatura, de manera que acaban degradándose o perdiendo sus propiedades.

Una opción para proteger a estos compuestos es la encapsulación. Se crean cápsulas con el principio activo en su interior, que se añaden a los alimentos. Cuando una persona los ingiere, la cápsula se degrada y el principio activo cumple su función en el organismo.

La tecnología Flow Focusing cuenta con la ventaja de que permite obtener partículas de tamaño idéntico y con un recubrimiento muy uniforme, además de que se trabaja en condiciones muy suaves. Asimismo, mientras otras tecnologías usan altas presiones o consumos energéticos muy elevados, este sistema consigue hacer lo mismo con un coste energético algo menor y por tanto, mayor eficacia.

Fuente:  AlimentariaOnline

Ferré & Consulting Tecnología ingredientes funcionales, microencapsulación, nanopartículas, proyecto Nanold, tecnología Flow Focusing

La tecnología que se refrescaba del vacío finalmente ha venido a la madurez y se presenta hoy con la ayuda de los nuevos sistemas del vacío y de los sistemas de control sofisticados como tecnología del futuro. Convertido en Suiza, el sistema es precio-eficaz y aumenta calidad.

La tecnología al vacío como tal no es nada nuevo. Las cocinas del vacío se han utilizado durante muchos años para desairear y para evacuar suavemente preparaciones y sabores de la fruta. Lo nuevo de la tecnología desarrollada por Aston Foods Ltd en Rotkreuz, Suiza es que está empleada en una unidad de proceso compleja diseñada como la hornada y sistemas semi-continuos; por ejemplo para las mercancías cocidas al horno. Pero no es tan sólo sobre la refrigeración de productos cocidos al horno. El proceso de panadería entero se redefine con esta tecnología. La gelatinización del almidón y la desnaturalización del huevo se definen con el proceso.

Mano izquierda: pre cocido al horno y vacuum cooling, Mano derecha: producto convencional.

Productos cocidos al horno.
La hornada es básicamente un proceso simple: la harina y el agua, bajo la forma de pasta leudada, se calientan, causando el vapor que se genera para ampliar la matriz de la clara de huevo y del almidón por el que la tela de la clara de huevo coagule en los filamentos elásticos y los pozos del almidón. Cuando se refresca, la matriz forma una estructura firme (la miga del pan, empana la corteza). Hasta ahora el principio: pero como cada panadero sabe, en realidad esto es algo más complicado.
Bajo vacío, esta formación de la estructura se puede controlar de una manera no factible con métodos convencionales de la hornada.
El proceso de panadería requiere mucha energía: casi medio kilogramo de agua tiene que ser evaporada por kilogramo de pan. Y el pan está caliente cuando se saca del horno. Esto significa que se tiene que dejar enfriar. Esto no sólo cuesta dinero para la industria (espacio de almacenaje, transporte, hora laborable, salida de aire). La idea de enfriar el pan fue concebida hace un largo plazo; incluso con vacío. Esto, sin embargo, no funcionó muy bien, porque los productos horneados tendían a perder volumen, se secaban por la parte de arriba o perdían su sabor.

El proceso de Aston ®.
El proceso de Aston® es caracterizado por el hecho de que un trozo normal de masa está sólo pre-cocida en un horno convencional y entonces, en un segundo paso, se cuece al horno completamente - caliente - en un vacío “palpitante”. Al obrar así, el tiempo del horneado de un roll normal se reduce a 11 minutos. El tiempo de la hornada es actualmente de solo 9 minutos. El proceso del vacío toma 2 minutos. Los productos de panadería dejan la estación de vacío a los 25ºC; la miga está plenamente desarrollada. Inmediatamente se puede comer, congelar o embalar. El control de proceso es exigente, pero si se realiza correctamente, la miga es mucho mejor en comparación con un producto convencional. La formación del poro es más homogénea, hay un aumento en volumen del poro de aproximadamente 10% y el color de la corteza del pan se varía bien. El contenido en agua del producto es aproximadamente de un 7% más alto. Esto significa que es necesario un 10% menos de masa para un producto comercial. Una ventaja alimenticia y comercial.
Un efecto secundario agradable del proceso es que la superficie del producto cocido al horno no queda mojada, porque a los 25 ºC el producto tiene en equilibrio la humedad. El proceso está por lo tanto particularmente bien adaptado para los productos cocidos al horno con los rellenos que tienen un contenido en agua más alto y una actividad de agua creciente (valor aW), tal como milhojas o brioche -tipo pasteles. Esto es real con estos productos porque la deshidratación óptima del centro no es posible con métodos convencionales de la hornada. Debido al proceso de la refrigeración al vacío, la gama crítica de temperaturas para los microorganismos se pasa rápidamente. La “capa gorda” en el área de contacto entre el relleno y los pasteles desaparece así. Las desviaciones en gusto son menos probables y se aumenta la higiene. Como resultado, la vida útil puede ser alargada.

Prolongación de la vida útil a través de la refrigeración al vacío.

¿Qué sucede en el proceso del vacío?
El vacío se baja a un máximo de 10 mbar (hectopascal) durante este proceso. Esto corresponde a una temperatura que hierve de 7ºC o a la presión de aire en una altitud de 30 000 metros.
Los parámetros del proceso del vacío se deben determinar para cada receta. El vacío se activa en intervalos cortos y se interrumpe por breves períodos de descanso durante los cuales la presión en el producto puede igualarse de nuevo. Sin esta igualación de presión, el flujo de arrastre en el producto se separaría y el centro de la masa no se podría deshidratar. En cambio, el sabor se perdería. El flujo de arrastre está controlado, por lo tanto se deshidrata el centro del producto horneado hasta que la miga está en estado de equilibrio.
Además de esto, el proceso completa el proceso inacabado de la gelatinización de la masa pre-cocido al horno. Además, el proceso causa una micro-cristalización parcial de la fracción del almidón que alternadamente da lugar a una retrogradación débil. Este paso es único en la estabilización adicional del producto cocido al horno; análogo a templar del chocolate.
El aspecto y la estabilidad de la miga son mejorados y debido al contenido de agua creciente del producto cocido al horno, este efecto se percibe como algo muy positivo. La elasticidad de la miga es también más alta comparada a los productos convencionales. Esto apunta al hecho de que el gluten también se conserva durante el proceso y es menos conforme a desnaturalizar.

Potencial para los ahorros.
Aparte de ahorrar en la harina, agua y de la energía del proceso, los ahorros se pueden hacer del flujo de la operación, del embalaje y de la logística, todo lo que hace interesante el proceso:
Porque los productos dejan la unidad en equilibrio normal de temperatura y de humedad, requieren a menudo menos embalaje elaborado y logística. Porque con los productos cocidos al horno que son estables, la aireación, refrigeración o congelado rápido no son necesariamente requeridos.
Esto significa que bajo condiciones industriales de la producción, se pueden ahorrar 3.45 a 5.0 céntimos sobre el proceso entero, incluyendo la energía, el embalaje, la logística y productos retornados. Si se asume que una producción diaria de 36 000 rodillos, esto asciende a un ahorro considerable.

Refrigeración al vacío. El futuro para la producción de productos cocidos al horno.

- Tiempo 30% más corto de la hornada
- Enfriamiento en apenas 3 minutos
- Consumo de energía más bajo
- Proceso de mayor seguridad
- Listo para uso inmediato
- Una vida útil más larga
- Calidad realzada
- Menos trabajo en turnos
- Nuevos canales de ventas

Ferré & Consulting Group, asesores y consultores oficiales de la Península Ibérica (España y Portugal)

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Aunque no sean conscientes, casi todas las empresas de alimentación utilizan de una u otra manera la biotecnología. Para controlar la seguridad de sus productos y asegurar que no hay riesgo para el consumidor; para tratar sus vertidos y sus residuos al objeto de minimizar el impacto ambiental; para incorporar algún ingrediente activo (nutricional, sensorial…) o simplemente para desarrollar algún nuevo alimento o producto que permita diferenciarse y abrir mercados. En todos estos casos y en muchos otros, la biotecnología juega un papel clave en el sector de la alimentación.

La biotecnología en la industria alimentaria tiene como objetivo la mejora de los procesos de producción de alimentos, así como el desarrollo innovador de alimentos más sanos, saludables y seguros. Según Miguel Blasco, director de I+D de AINIA centro tecnológico: “El futuro del sector agroalimentario está condicionado cada día más al desarrollo y la aplicación de I+D+i. Dentro de la innovación alimentaria, la biotecnología está comenzando a jugar un papel clave en el avance del sector”.

Las cifras hablan por sí solas: El 20% de las 500 compañías que desarrollan actividades biotecnológicas en España están relacionadas con la biotecnología alimentaria. A su vez, la industria alimentaria representa el 7,9% del PIB nacional y constituye uno de los sectores industriales con una balanza comercial positiva, generada como consecuencia de sus destacados niveles de exportación.

La distribución de empresas en España por sector de actividad en biotecnología se representa en la Tabla 1.

“En los últimos años, las empresas en biotecnología han incrementado su actividad mediante alianzas con compañías tradicionales de alimentación, con el fin de reactivar mercados mediante productos innovadores”, apunta Miguel Blasco.

Sin embargo, las empresas alimentarias españolas, como consecuencia de una tendencia más tradicional y conservadora relacionada con diversos factores como pueden ser la carencia de personal técnicamente cualificado, el distanciamiento entre los centros de investigación básica y la investigación aplicada empresarial y, en ocasiones, los vacíos legales que existen en algunos aspectos relacionados con la modificación genética en alimentos, se encuentran en una coyuntura empresarial complicada en cuanto a la aplicación de estas nuevas tecnologías.

Así pues, mientras otros sectores industriales más avanzados tecnológicamente como el sector farmacéutico o biomédico han incorporado en mayor medida estas herramientas, el sector alimentario español se encuentra en una situación particularmente conservadora que requiere urgentemente de estrategias innovadoras que permitan la dinamización del sector.

Por todos estos motivos, desde AINIA centro tecnológico y algunas empresas destacadas del sector se promovió en 2008 la creación de AFBIA (Agrupación para el Fomento de la Biotecnología Alimentaria). Esta Agrupación tiene como objetivos básicos establecer vínculos colaborativos y aunar intereses complementarios que permitan mejorar y avanzar en el conocimiento científico y tecnológico; la constitución de infraestructura tecnológica y el fortalecimiento del entramado empresarial en el ámbito biotecnológico.

En la actualidad AFBIA está formada por una treintena de firmas y centros de I+D y se ha convertido en el primer clúster nacional de biotecnología alimentaria, con un elevado dinamismo en la promoción e integración de iniciativas biotecnológicas para la innovación y la competitividad del sector agroalimentario español.

Retos y oportunidades

Según se desprende del Plan Estratégico del sector elaborado por AFBIA, hoy, la innovación, la investigación y el desarrollo tecnológico han dejado de ser una opción para convertirse en una necesidad creciente, fundamental para dar continuidad al tejido industrial y mantener -y a ser posible aumentar- la competitividad de nuestra industria de alimentación en un mercado global.

Desde esta perspectiva, los avances en biotecnología aplicada al sector son claves. La biotecnología alimentaria se enfrenta a una serie de retos que deben abordarse desde un punto de vista estratégico, que requieren de actuaciones complejas difícilmente abordables desde un planteamiento individual. Entre estos retos destacan:

• La mejora del conocimiento científico y tecnológico, a través del acercamiento entre la investigación básica y la investigación aplicada.

• La construcción de infraestructura tecnológica de última generación (laboratorios, plantas industriales de bioprocesos, plantas piloto pre-industriales…) para soportar procesos innovadores y el desarrollo de nuevos productos.

• El fortalecimiento del entramado empresarial agroalimentario que aplica procesos biotecnológicos.

Asimismo, para lograr una verdadera consolidación del sector debe desarrollarse una constante dinámica en la producción de conocimiento; el aumento de innovaciones y nuevos desarrollos científicos para empresas; la creación de empresas de base tecnológica e integración de capacidades multidisciplinares entre universidades, centros tecnológicos, empresas y administración pública.

Ante este entorno, AFBIA ha presentado su plan de actuación, centrado en el desarrollo de cuatro áreas estratégicas que cubren la aplicación de actividades tecnológicas de mayor impacto en la cadena de valor de la industria agroalimentaria española. Estas áreas se reflejan en el Cuadro 1.

Principales usos de la biotecnología en alimentación

Los principales usos actuales que está dando la industria alimentaria a la biotecnología se centran en las cuatro grandes áreas antes mencionadas: El control de la seguridad alimentaria de sus alimentos, tratar sus residuos para minimizar el impacto ambiental, incorporar nuevos atributos sensoriales o nutricionales o desarrollar nuevas sustancias que permitan una diferenciación de producto y/o mercado.

En el ámbito de la seguridad alimentaria, actualmente en España existe una importante implantación de técnicas de diagnóstico de laboratorios basadas en biotecnología. Estos métodos de diagnóstico están basados generalmente en técnicas inmunológicas (test ELISA) o bien moleculares (PCR) y suelen estar automatizadas en muchos casos.

“Sus aplicaciones son diversas -apunta David Tomás, jefe del departamento de Microbiología de AINIA centro tecnológico-, aunque las más comunes son la detección de microorganismos patógenos según la legislación vigente, así como la detección y autentificación de alimentos según la procedencia de sus ingredientes (alimentos transgénicos, especies de productos de la pesca…)”.

Además, “el empleo de herramientas biotecnológicas supone una importante mejora competitiva frente a los métodos convencionales, puesto que por una parte permite detectar de forma específica microorganismos (virus, bacterias…) que no pueden ser detectados mediante técnicas convencionales, y por otra parte suponen un importante ahorro de tiempo y costes en la obtención de resultados, así como en la introducción de controles de calidad más exhaustivos y seguros”, explica este experto.

Otro de los usos más habituales de la biotecnología en alimentación es la generación y desarrollo de alimentos funcionales. “El tema de los funcionales, desde mi punto de vista, es complejo puesto que en él confluyen diferentes circunstancias que tienen que ver no sólo con la tecnología en general o con la biotecnología en particular -señala Miguel Blasco- sino que también intervienen otros factores directamente relacionados con el consumidor y el mercado (hábitos de consumo, estilo de vida, intereses comerciales…)”, explica el director de I+D de ainia.

Teniendo en cuenta esto, el lanzamiento de productos funcionales se realiza en función de las ventajas que puede aportar para algún segmento de la población concreto o para situaciones de actividad determinadas. “Los lácteos han sido pioneros en el mundo de los funcionales -indica Miguel Blasco- pero no son los únicos. Otro ejemplo son las bebidas isotónicas o las barritas energéticas. También hay una oportunidad en productos de gran consumo como pasta, pan, bollería… en todos ellos se están produciendo grandes avances que ya están comenzando a salir al mercado”.

Para Meche Villa, técnico del departamento de Ingeniería y Procesos de AINIA y especialista en el área de biotecnología, “el principal interés común de las empresas de alimentación a largo plazo es el desarrollo y la comercialización de nuevos productos con propiedades más saludables y terapéuticas. Para ello, se necesita investigar para identificar y obtener nuevos compuestos funcionales, desde líneas celulares a microorganismos, sistemas biológicos… en definitiva, todo lo que tiene que ver con la aplicación de nuevas biofactorías”.

Asimismo, señala esta experta que “hay un vacío grande en lo que es la implantación y optimización de producciones industriales a gran escala de nuevos ingredientes funcionales y cepas prebióticas”.

También la industria de la alimentación recurre a la biotecnología para incidir en sostenibilidad, no sólo en lo relativo a la disminución de los impactos ambientales y en el desarrollo de nuevas formas de hacer más limpias y ecológicas, sino que también el avance científico y tecnológico en este campo está permitiendo mejorar la rentabilidad de muchos subproductos y convirtiéndolos en nuevos nichos de valor.

Al respecto, Andrés Pascual, responsable del departamento de Calidad y Medio Ambiente de ainia, señala algunas de las enormes posibilidades que existen de recuperar residuos orgánicos con fines energéticos.

“El biogás constituye la alternativa más adecuada para la valorización energética de residuos orgánicos agroalimentarios”, resalta. “En este campo, la biotecnología permite desarrollar algunas líneas de I+D punteras, desde el desarrollo de nuevos pre-tratamientos en el proceso de la co-digestión anaerobia necesario para generar la biomasa, pasando por la caracterización microbiológica de la fermentación mediante técnicas de biología molecular, validación de nuevos sustratos, reducción de riesgos biológicos… hasta el cultivo de microalgas a partir de digestatos y su uso y validación energética posterior, etc”.

También cabe destacar que hay grandes avances que se están obteniendo en la producción de sustancias -entre ellas fármacos e ingredientes alimentarios- recurriendo a la biotecnología como alternativa que necesita menos consumo energético o que produce menos residuos.

Empresas con empuje

En la actualidad AFBIA está formada por una treintena de organizaciones y entidades innovadoras y está abierta a nuevas incorporaciones. De acuerdo con sus fines y ámbito de actuación, la tipología de empresas y organismos socios o potenciales socios de AFBIA responde a perfiles muy diversos, entre otros:

• Proveedores de equipamiento para el desarrollo de procesos biotecnológicos
• Empresas de ingeniería
• Proveedores de servicios de diagnóstico (biología molecular y biosensores)
• Productores de aditivos y/o microorganismos de interés industrial
• Empresas productoras de alimentos
• Centros privados y públicos de I+D+i

La implicación de todos ellos en esta agrupación es notable y se ha comenzado a trabajar mediante grupos de trabajo especializados en tres líneas concretas de actividad. La primera de ellas va orientada a profundizar en el conocimiento y aplicación de nuevos ingredientes funcionales con propiedades inmunonutritivas, neuroprotectoras y otras capacidades terapéuticas en el desarrollo de nuevos productos.

La segunda va orientada a desarrollar escalados industriales y estudios de viabilidad de los procesos de producción de nuevos ingredientes funcionales previamente validados. Y el tercer grupo va a trabajar en identificar nuevos compuestos funcionales de interés para los integrantes del consorcio. Para ello, se están considerando nuevas fuentes naturales como son los recursos marinos o cepas de distinto origen con propiedades prebióticas. En definitiva, la biotecnología alimentaria implica aprovechar el espectacular desarrollo acaecido en la segunda mitad del siglo XX en el campo de la microbiología, la ingeniería genética y la biología molecular para innovar en la producción de alimentos, así como en el desarrollo de procesos industriales más sostenibles y menos contaminantes.

Tiene un enorme potencial de expansión en numerosos sectores productivos, desde la agricultura, a la industria productiva. Y mucho que decir para dar respuesta a demandas sociales y empresariales cada día mayores en el ámbito de la alimentación y la salud; la calidad y la seguridad alimentaria, la sostenibilidad y el diseño y la producción industrial. Está llamada a ser, según los expertos, una de las grandes tecnologías alimentarias del siglo XXI.

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REFRIGERACIÓN AL VACÍO - Un nuevo sistema vanguardista / tecnológico en el mundo de las artes blancas y de la pastelería industrial y derivados.

Constituye un conjunto de ventajas muy importante:
• El transporte y la venta son mucho más sencillos;
• Reducción del tiempo de cocido en 25-30%;
• Reducción del tiempo de refrigeración hasta 95%;
• Almacenado prolongado hasta tres semanas o más;
• Reducción significativa de los costes por piezas para los productos semicocidos;
• Ventajas en áreas como calidad, inversión y marketing.

“Vacuum Cooling System” garantiza un procedimiento mucho más sencillo y económico; pudiendo ofrecer nuevos productos de una excelente calidad. Fortalece la textura, la conservación y reduce el desarrollo de bacterias en productos semicocidos como los panes, panecillos y dulces. Asegura un mayor volumen y una mejor apariencia; así como simplifica el almacenado y el transporte.

Refrigeración al vacío significa un gran ahorro económico para sus empresas; ya que aumenta la capacidad de producción y reduce el consumo de energía; va a ser cada vez más importante en la industria de panificación y pastelería.

Si le interesa esta nueva  tecnología puede leer éste PDF. Contiene una presentación más profunda de las grandes ventajas que ofrece esta nueva tecnología. Ferré & Consulting Group es la compañía  responsable de su desarrollo e implantación en toda la Península Ibérica.

Departamento “Food Service” de Ferré & Consulting Group

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Un nuevo estudio, liderado la universidad de California ha proporcionado resultados positivos sobre el uso del platino como catalizador en la hidrogenación de aceites, e inhibidor de la formación de grasas trans.

El proceso de hidrogenación se emplea desde hace años por la industria alimentaria para aumentar la vida útil de los aceites. Desafortunadamente este proceso da lugar a la formación de grasas trans, en la actualidad directamente relacionadas con la aparición de altos niveles de colesterol en sangre y con las enfermedades cardiacas.

La eliminación de las grasas trans constituye un reto para las empresas del sector agroalimentario, que hace considerables esfuerzos para desarrollar fórmulas que no utilicen grasas hidrogenadas. En el pasado estas grasas han sido una parte integrante en la fabricación de margarinas, mantecas y algunos alimentos horneados como galletas o snacks.

El objeto de este estudio era utilizar el platino como catalizador, controlando de manera rigurosa la forma de las partículas para conseguir un catalizador más selectivo, para obtener tras la reacción química grasas semi-hidrogenadas, y evitar la aparición de grasas trans.

Se ha detectado que la disposición óptima para estas partículas es la forma tetraédrica, con los átomos dispuestos en una estructura similar a un panal hexagonal. De manera que la formación de las grasas cis, que no resultan nocivas para el organismo, sí se preservan en esta reacción. Si los átomos se disponen según otras estructuras, la tendencia es formar grasas trans.

Con este experimento se consigue por primera vez alcanzar un cierto grado de selectividad con un catalizador heterogéneo, en estado sólido y controlando únicamente la estructura de la superficie. Cuanto mayor sea este control, mayor será el grado de selectividad a obtener en esta reacción química.

En la industria, los catalizadores homogéneos se han utilizado de manera tradicional para obtener mayor selectividad en las reacciones químicas, pero este estudio abre las puertas a la posibilidad de sustituir éstos por catalizadores heterogéneos, que resultan más fáciles de preparar y de controlar, que son reutilizables, presentan una alta estabilidad y además su coste en el mercado es menor.

Para las empresas supone la posibilidad de diseñar catalizadores heterogéneos con formas determinadas que consigan aumentar la selectividad de la reacción, y que como consecuencia permitirá a las industrias agroalimentarias aumentar el valor nutricional de sus productos y ofrecer al consumidor alimentos más saludables.

Fuente: ainia

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